ECUREX - Wiesław Miernik

ul. Gen. J. Hauke Bosaka 1
25-214 Kielce, POLEN

Tel.:+48/41/361-61-54
+48/41/362-08-82
+48/41/348-05-97

Fax:+48/41/361-77-78

Transport: 698-618-745
Dystrybucja: 604-517-307


E-mail: ecurex-wm@wp.pl


Zobacz również
ECUREX - Ładowarki kołowe



   


Co to jest pellet?

Pellet to paliwo stałe, powstałe w procesie technologicznym polegającym na rozdrobnieniu surowców organicznych a następnie sprasowaniu powstałego proszku. Rodzaj brykietu o niewielkiej frakcji.

 

Dlaczego warto stosować pellet?

  Już dziś stosunkowo niewielkim kosztem możemy zapewnić niezależność energetyczną w swoim domu, warsztacie!!!

 

   Codziennie w prasie, telewizji znajdujemy informacje o rosnących cenach surowców energetycznych, problemach z dostawą gazu, ropy naftowej. Dodatkowo naukowcy przekonują, że za ok. 40 lat nasza planeta pozbawiona będzie podstawowych surowców energetycznych, takich jak węgiel kamienny, węgiel brunatny, czy ropa naftowa. Czy w tej sytuacji jako konsumenci energii jesteśmy bezsilni? Nie!! Mamy do dyspozycji nieograniczoną ilość energii ze źródeł odnawialnych. Problemów dostarcza jedynie sposób zagospodarowania tych zasobów. Urządzenia do produkcji pelletu pozwalają nam uzyskiwać wysokiej jakości paliwo stałe z różnego rodzaju produktów rolnych (słomy, siana, zbóż, chwastów, makucha). Nie istnieją żadne określone receptury do produkcji pelletu, praktyka pokazuje jednak, że pellet można produkować ze wszelkiego rodzaju surowców organicznych. W zależności od potrzeb użytkownika można wytwarzać pellet o frakcji 2,2-3-4-5-6-8-10 mm.

 

Zalety pelletu:

- niska cena,

- możliwość zagospodarowania odpadów organicznych,

- łatwość magazynowania (ze względu na wysoki stopień sprasowania pellet zajmuje niewiele miejsca),

- wysoka wartość energetyczna (zależna od zastosowanych surowców),

- możliwość spalania w ogólnie dostępnych na rynku tradycyjnych kotłach co.,

- spełnia wszelkie normy emisji spalin.

 

Opis procesów tworzenia pelletu

   Wykorzystanie energii z pelletu, tworzonego z odnawialnych surowców biologicznych i takich samych surowców wtórnych, znajduje coraz to szersze zainteresowanie indywidualnych spółek energetycznych oraz domostw, jak także przemysłu przetwórczego. Proces pelletowania mogą wykorzystywać zarówno użytkownicy indywidualni (produkowanie przewidywalnych ilości dla użytku domowego) jak i producenci przemysłowi.

Istnieje wiele surowców wykorzystywanych do pelletowania. Czynność tej można poddawać między innymi słomę, kukurydzę, zboża, a także otręby, odpadki ze zbóż, ziarna oleiste, karmy dla zwierząt oraz stary chleb. Procesowi są poddawane również materiały traktowane dotychczas jako odpady takie jak papier, kartony, wióry, trociny, kora drzew i wiele więcej.

Przebieg procesu pelletowania, zróżnicowany jest jedynie pod względem wyboru środków inwestycyjnych. Potrzeby gospodarstwa domowego zostaną zaspokojone jedynie przez zakup maszyny do rozdrabniania surowców (rozdrabniarka) i pelleciarki.

Przemysłowe wytwarzanie pelletu wymaga dużego zestawu urządzeń do przygotowywania materiałów surowcowych i produktu. Na cały łańcuch procesów składają się procesy suszenia, rozdrabniania bądź mielenia, mieszania surowców dodatkowych, formowania materiału pelletowego i jego chłodzenie.


Parametry materiału do pelletowania

Każdy surowiec, który poddawany jest procesowi pelletowania, musi spełnić następujące warunki by został poddany procesowi pelletowania:

- Wilgotność materiału powinna wynosić 8-13%,

- Granulacja nie może przekraczać wielkości 3 mm,

- Spoistość niektórych surowców wymaga mieszania ich z klejami naturalnymi poprawiającymi te właściwości. (żywice, oleje, tłuszcze lub ligninę),


Przygotowanie materiału surowcowego

Surowce wykorzystywanie w pelletowaniu, takie jak drewniane odpadki, trociny, wióry, słoma, wysuszone resztki roślin i inne materiały odznaczają się przeważnie niewłaściwą do pelletowania wielkością. To samo dotyczy wilgotności, którą materiały te się odznaczają. Z tego też względu wymagane jest przeprowadzenie następujących czynności:

- suszenie (gdy materiał jest zbyt wilgotny),

- rozdrabnianie (gałęzie, masywne kawałki drewna, słoma itp.),

- rozdrabnianie na proch / mielenie (rozdrabniarki),

- mieszanie, nawilgocenie i dodanie składników w celu poprawienia jakości pelletu,

- pelletowanie,

- chłodzenie pelletu,

- składowanie i transport.


Tak nakreślona kolejność poszczególnych etapów w procesie pelletowania jest kluczem do sukcesu. Zrozumiałym jest, że materiał surowcowy nie może zawierać kamieni, piasku lub ziemi.

Jak już stwierdziliśmy we wstępie, proces pelletowania dla użytkowników indywidualnych jest zadaniem prostym (suszenie, rozdrabnianie, dodawanie surowców jakościowych, pelletowanie), a więc nie wymagającym dużych nakładów finansowych.

Przemysł przetwórczy wymaga zestawu składającego się z wymienionych dalej maszyn. Uwarunkowane jest to między innymi zapotrzebowaniem na większą wydajność (więcej niż 150 kg/h).


Suszenie materiału surowcowego

Drewniane odpadki, wióry i trociny zazwyczaj wykazują większą wilgotność wyższą niż przewiduje to norma procesu pelletowania (8% - 14%). Masę surowcową poddaje się procesowi suszenia, przy czym - o ile jest to tylko możliwe - staramy się zmniejszy wilgotność masy do minimalnej wartości, tj. do 8%.

Dla użytkowników indywidualnych (zapotrzebowanie domowe), kwestia wilgotności surowca nie jest najczęściej wielkim problemem, ponieważ zapotrzebowanie jest na dużo mniejsze wydajności, niż w przypadku przemysłu przetwórczego. Wystarczy zadaszone pomieszczenie do przechowywania surowców lub jakiś teren wolny. Do suszenia wykorzystywalibyśmy wtedy warunki atmosferyczne. Konieczna jest jednak kontrola i regulacja wilgotności surowca, w celu zachowania tej samej jakości finalnego pelletu.

W pelletowaniu przemysłowym konieczne staje się wymuszone suszenie surowca. Można tego dokonywać za pomocą suszarni do zboża lub nagrzewnic do ogrzewania dużych powierzchni. Niekiedy wystarczającą czynnością dla zapewnienia właściwej wilgotności jest jedynie przesypanie materiału wsadowego.

Po udanym suszeniu i osiągnięciu odpowiednio stałej wartości wilgotności między 8% a 14%, możemy tak przygotowany surowiec podawać do rozdrabniarki.


Mielenie materiału surowcowego (rozdrabniarki)

Podany do rozdrabniarki surowiec będzie rozdrobniony i przemielony na miał. Rozmiar "ziaren" masy powinien być wielkości monety 2 Euro, z maksymalną grubością 9 mm. Rozdrabniarka posiada specjalne sita o różnych wielkościach oczek (do maksymalnie 5mm), które dobiera się pod kątem średnicy matrycy pelleciarki. Zawartości już rozdrobnionego/przemielonego surowca wychodzi automatycznie z rozdrabniarki. Duże kawałki surowca, są w trakcie procesu stale wyrzucane z powrotem. W procesie rozdrabniania nie ma różnic pomiędzy zapotrzebowaniem indywidualnym, a przemysłem przetwórczym. Jedynie maszyny, które przeznaczone są do przemysłu, dopasowane są do większych wydajności, a więc charakteryzują się większymi rozmiarami, niż maszyny użytkowania indywidualnego.


Materiał dodatkowy, podwyższający jakość pelletu

Po uzyskaniu rozdrobnionego/przemielonego surowca zaleca się dodanie specjalnych materiałów, które podwyższają jakość pelletu pod względem jego odporności na łamliwość, zdolności do jego transportu i trwałości w składowaniu. Najpowszechniejszymi materiałami dodatkowymi są (dodawane w stopniu ok. 2%):

- otręby i odpadki ze zbóż,

- mąka ziemniaczana,

- wapno

-skrobia ziemniaczana z odpadków po ziemniakach.

Zwłaszcza przy produkcji indywidualnej, na zapotrzebowanie domowe, pomagają te materiały w uzyskaniu wysokiej jakości pelletu. Żadna receptura nie jest tu wymagana. W trakcie stosowania możemy samemu eksperymentować i wyznaczać granice dla materiałów dodatkowych, dopasowując w ten sposób produkt końcowy do naszych oczekiwań. W przemyśle przetwórczym stosujemy te same dodatki.

W przypadku przetwórstwa na zapotrzebowanie domowe, materiały dodatkowe możemy w bardzo łatwy sposób dodać do rozdrobnionego/zmielonego surowca. Najlepiej jest wypełnić kontener do euro-palet (wymiary euro-palet, wysokość około 1m) rozdrobnionym surowcem, a następnie rozsypać równomiernie na jego wierzch wybrany dodatek (ok. 2%). Korzystając z powszechnej w handlu specjalnej łyżki mieszalnej (najlepiej ze skrętką) do dużych pojemników, mieszamy według własnego uznania rozsypany dodatek z masą surowca. W przemyśle przetwórczym, działanie to przejmuje specjalne, automatyczne mieszadło. Doskonałe są mieszalniki do pasz.

Proces pelletowania

Przed rozpoczęciem procesu należy przygotować prasę do pelletowania. Celem rozgrzania matrycy i wałków, bowiem dopiero wtedy można uzyskać pellet dobrej jakości, należy najpierw wrzucić do prasy kilka kilogramów trocin zmieszanych ze słomą rzepakową lub zużytym olejem. Dopiero po kilku minutach pracy urządzenie jest gotowe do produkowania właściwego pelletu. Przygotowaną masę podaje się ciągle i powoli do pelleciarki. Podawanie masy surowcowej należy kontrolować, tak aby widzieć rotacje specjalnych rolek, które tłoczą masę przez matrycę. W trakcie pelletowania należy również stale kontrolować, czy powstały pellet jest odpowiednio uformowany.

Jeżeli pellet wychodzi zbyt sypki należy wówczas powoli zwiększać wilgotność aż pellet będzie wyglądał na produkt stały, tak pod względem wyglądu jak i formy. Ewentualnie powstały produkt o niezadowalającej jakości (np. pół-pellet - pół-proszek), może zostać ponownie poddany trwającemu procesowi pelletowania.

W przypadku przemysłu przetwórczego stosuje się te same parametry dla wilgotności i materiałów dodatkowych. Specjalne czujniki wilgotności i mierniki poziomu sterują zarówno nawilgotnieniem oraz regulują skład mieszanki masy surowcowej i dodatków.

Przed wyłączeniem pelleciarki najlepiej jest wrzucić wiaderko bogatej w tłuszcz masy (np. wzbogacona olejem masa surowcowa) do pustego ładownika. Następnie należy przeczekać, aż pelleciarka wytworzy około 5 litórw oleistego (lub zawierającego w sobie olej) pelletu, który można później ponownie wykorzystać. Dzięki temu matryca napełniona jest tak spreparowanym materiałem surowcowym. Ponieważ ten materiał jest bardzo gładki, nie stwardnieje on w przeciągu nocy, tzn., że nie musimy wykręcać matrycy w celu jej czyszczenia. Pelletując następnego dnia, ten bogaty w tłuszcz materiał surowcowy zostanie najpierw wyciśnięty z matrycy. Materiał ten zbieramy w celu ponownego wykorzystania go na koniec pelletowania. Po opróżnieniu matryc z tłustego surowca możemy bez żadnych problemów kontynuować pelletowanie właściwej masy surowcowej.

Chłodzenie pelletu

Proces ten ze względu na duże ilości przerobowe jest przede wszystkim konieczny w przemyśle przetwórczym. Specjalna chłodnia, schładzając pellet, zwiększa jego twardość, a więc i trwałość do transportu i składowania. Przy pelletowaniu na zapotrzebowanie własne (np. ogrzewanie domu) chłodzenie nie jest konieczne, gdyż mniejsza jest w tym przypadku ilość produktu. O twardości i trwałości pelletu decydują tutaj dobrze dodane materiały zwiększające jakość. Dlatego jest tak istotne każdego dnia indywidualnie dobierać skład mieszanki wsadu.

Podsumowanie

Dla zainteresowanego użytkownika indywidualnego, produkcja pelletu celem ogrzewania domów lub większych skupisk mieszkańców przez kotłownie pelletowanie , jest prostym i łatwym procesem. Użytkowanie indywidualne ma tę zaletę, że pozwala na ustalenie własnych, najbardziej optymalnych parametrów wilgotności i składu surowca czy też prędkości obróbki. Nie ma tutaj potrzeby, aby tak dokładnie regulować różnice w formie pelletu. Źle powstałe formy możemy poddać ponownemu procesowi.

Nie jest również wymagana ścisła i precyzyjna receptura. Każdego dnia warunki atmosferyczne są inne i to właśnie one w większości decydują o proporcjach w składzie wsadu. Doświadczenie w obejściu się z mieszaniem materiału surowcowego z dodatkami, w obsługiwaniu rozdrabniarki i pelleciarki prowadzi do opanowania doskonałego zarządzania procesem pelletowania dla indywidualnych potrzeb.

W zakresie przemysłowym stosuje się dużo większe ilości przetwórcze. Dlatego też zestaw urządzeń wyposażony jest w samoregulujące się moduły, które sterują całym procesem i regulują go. Problemy przy procesie pelletowania, mimo tak podzielonego procesu, nie są całkowicie do ominięcia. Można je jednak zminimalizować poprzez zebrane doświadczenie.

Warto również eksperymentować i wypróbować pelletowanie innych, nie wymienionych tutaj surowców wtórnych i roślin. Dzięki takiemu eksperymentowi możemy określić parametr wilgotności, składu mieszanki wsadowej i temperatury pelletowania. Materiały, które ze względu na swoje właściwości, pod wpływem temperatury się topią lub zbrylają nie nadają się do pelletowania. Należy także uważać na to by po zakończeniu zasadniczej pracy pozostawić maszynę z wsadem w postaci opisanej mieszanki z olejem lub rzepakiem. Tym razem eksperymentalny proces, który zostanie przeprowadzony, przy wykorzystaniu innych niż te, wymienione tutaj materiały może doprowadzić do odkrycia doskonałego sposobu na wykorzystanie czegoś, co dotychczas stanowiło dla wszystkich wokół problem. Powodzenia.

 

 

Home   Do góry   Powrót

 

 

 

Zapraszamy również na
Ecurex - Ładowarki kołowe

©  ECUREX 2007